टाइटेनियम मिश्र धातु एनोडाइजेशन के मुख्य प्रक्रिया चरणों का विश्लेषण

I. पूर्व {{1} उपचार: कोटिंग परत के आसंजन को सुनिश्चित करने के लिए मुख्य पूर्व उपचार प्रक्रिया का मुख्य उद्देश्य टाइटेनियम मिश्र धातु की सतह से तेल के दाग, ऑक्साइड स्केल और अशुद्धियों को पूरी तरह से हटाना है, ताकि बाद में फिल्म निर्माण के लिए एक साफ और समान आधार सतह सुनिश्चित हो सके। इस चरण में तीन प्रमुख चरण शामिल हैं: डीग्रीजिंग, एसिड वॉशिंग और पानी से धोना। पूर्व - उपचार की गुणवत्ता सीधे ऑक्साइड फिल्म के घनत्व और आसंजन को प्रभावित करती है, और प्रक्रिया का एक अनिवार्य हिस्सा है {{6} डीग्रीजिंग - क्षारीय डीग्रीजिंग: सोडियम हाइड्रॉक्साइड और सोडियम कार्बोनेट (एकाग्रता 5% - 10%) के मिश्रित समाधान का उपयोग करें, 10 - 20 मिनट के लिए 50 - 80 डिग्री पर भिगोएँ। यह विधि हल्के तेल के दाग वाले वर्कपीस के लिए उपयुक्त है और इसमें कम लागत और सरल संचालन है। कार्बनिक विलायक अल्ट्रासोनिक डीग्रीजिंग: माध्यम के रूप में एसीटोन या इथेनॉल का उपयोग करके, 5 - 10 मिनट के लिए अल्ट्रासोनिक सफाई भारी तेल के दाग या जटिल संरचनाओं वाले वर्कपीस के लिए उपयुक्त है। अल्ट्रासोनिक का गुहिकायन प्रभाव सूक्ष्म छिद्रों और दरारों में प्रवेश कर सकता है, जिससे सफाई दक्षता में सुधार होता है। टाइटेनियम हाउस ने बताया कि एक एयरोस्पेस घटक उद्यम ने अल्ट्रासोनिक डीग्रीजिंग मापदंडों को अनुकूलित किया है, जिससे जटिल संरचना वर्कपीस के लिए सफाई की अनुपालन दर 98% तक बढ़ गई है। हाइड्रोफ्लोरोइक एसिड सतह पर ऑक्साइड स्केल को जल्दी से भंग कर सकता है, जबकि नाइट्रिक एसिड एसिड समाधान द्वारा आधार के अत्यधिक क्षरण को तब तक रोकता है जब तक कि वर्कपीस की सतह एक समान चांदी - ग्रे धात्विक चमक प्रस्तुत नहीं करती है। अत्यधिक संक्षारण के कारण सतह की बढ़ती खुरदरापन से बचने के लिए एसिड धोने के समय को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। फिल्म परत की एकरूपता के लिए एसिड धोने की प्रक्रिया की स्थिरता महत्वपूर्ण है। एक रासायनिक उपकरण निर्माता ने एक ऑनलाइन सांद्रण निगरानी प्रणाली शुरू करके एसिड धुलाई दोष दर को 0.5% से कम कर दिया है। अपर्याप्त पानी से धोने के परिणामस्वरूप असमान फिल्म निर्माण या फिल्म परत दोष हो सकता है। हमने मल्टी{36}स्टेज काउंटर-फ्लो रिंसिंग तकनीक को अपनाकर पानी धोने की दक्षता में सुधार किया है, जिससे पानी की खपत कम करते हुए दक्षता 30% बढ़ गई है।

द्वितीय. एनोडिक ऑक्सीकरण: एनोडिक ऑक्सीकरण की कोर कोटिंग प्रक्रिया इलेक्ट्रोलाइट और प्रक्रिया मापदंडों की संरचना को विनियमित करके कोटिंग परत की मोटाई, रंग और प्रदर्शन पर सटीक नियंत्रण प्राप्त करती है। इस चरण में तीन भाग होते हैं: क्लैंपिंग और सर्किट कनेक्शन, इलेक्ट्रोलाइट चयन, और प्रक्रिया पैरामीटर नियंत्रण। एनोडिक ऑक्सीकरण प्रक्रिया का परिष्कृत नियंत्रण कोटिंग परत के प्रदर्शन को बढ़ाने की कुंजी है। क्लैम्पिंग और सर्किट कनेक्शन: साफ किए गए टाइटेनियम मिश्र धातु वर्कपीस को एनोड के रूप में उपयोग किया जाता है, और स्टेनलेस स्टील प्लेट या ग्रेफाइट प्लेट (आमतौर पर एनोड के 1.5 से 2 गुना कैथोड क्षेत्र के साथ) को कैथोड के रूप में चुना जाता है। दोनों इलेक्ट्रोडों को 10 से 30 सेंटीमीटर की दूरी पर समानांतर रखा जाता है। एक उचित क्लैंपिंग विधि एक समान वर्तमान वितरण सुनिश्चित करती है और स्थानीय ओवरहीटिंग या असमान कोटिंग से बचती है। एक ऑटोमोटिव घटक निर्माता ने क्लैंपिंग फिक्स्चर के डिज़ाइन को अनुकूलित किया, जिससे बड़े वर्कपीस के लिए वर्तमान घनत्व की एकरूपता 95% से अधिक बढ़ गई। ऑक्सालिक एसिड प्रकार: 2% से 5% ऑक्सालिक एसिड जल समाधान, जो वोल्टेज विनियमन के माध्यम से कोटिंग परत का रंग (सुनहरा पीला → नीला → हरा → बैंगनी) बदल सकता है, सजावटी या एयरोस्पेस घटकों के लिए उपयुक्त है। फॉस्फोरिक -क्रोमियम एसिड प्रकार: कोटिंग परत में उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध होता है और यह समुद्री और रासायनिक उद्योगों जैसे कठोर वातावरण के लिए उपयुक्त है। इलेक्ट्रोलाइट संरचना में मामूली समायोजन कोटिंग परत के प्रदर्शन को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित कर सकता है। उदाहरण के लिए, एक समुद्री उपकरण निर्माता ने फॉस्फोरिक- क्रोमियम एसिड इलेक्ट्रोलाइट . 3. प्रक्रिया पैरामीटर नियंत्रण में दुर्लभ पृथ्वी तत्वों की ट्रेस मात्रा जोड़कर कोटिंग परत के नमक स्प्रे संक्षारण प्रतिरोध समय को 2000 घंटे से अधिक तक बढ़ा दिया। प्रक्रिया पैरामीटर नियंत्रण: वोल्टेज: 5 से 100 वी तक समायोज्य। कम वोल्टेज (जैसे 10 से 20V) पतली परत कोटिंग के लिए उपयुक्त है, जबकि उच्च वोल्टेज (जैसे 60 से 100V) कोटिंग परत की मोटाई बढ़ा सकता है लेकिन एब्लेशन की रोकथाम की आवश्यकता होती है। तापमान: 10 से 35 डिग्री. अत्यधिक तापमान से कोटिंग परत के विघटन में तेजी आएगी, जबकि बहुत कम तापमान के परिणामस्वरूप कोटिंग की गति धीमी हो जाएगी और कोटिंग असमान हो जाएगी। समय: 10 से 60 मिनट. अत्यधिक समय के कारण कोटिंग की परत में दरार पड़ने की संभावना है, और मोटाई में वृद्धि संतृप्त हो जाएगी। वर्तमान घनत्व: 0.5 से 2A/dm²। अत्यधिक वर्तमान घनत्व से स्थानीय ओवरहीटिंग और एब्लेशन का कारण बनने की संभावना है, और एब्लेशन से बचने के लिए तापमान नियंत्रण को एक साथ समायोजित करना आवश्यक है। ऑक्सालिक एसिड इलेक्ट्रोलाइट में, वर्तमान घनत्व को 1A/dm² से बढ़ाकर 1.5A/dm² करने से कोटिंग परत की वृद्धि दर 40% तक बढ़ सकती है, लेकिन एब्लेशन से बचने के लिए तापमान नियंत्रण को एक साथ अनुकूलित करना आवश्यक है।