I. सतह खरोंच और घर्षण के कारण: सतह खरोंच आमतौर पर अनुचित सतह उपचार प्रक्रियाओं, अपर्याप्त स्नेहन, या उपकरण दोषों के परिणामस्वरूप होती है। उदाहरण के लिए, यदि स्नेहक समान रूप से नहीं लगाया गया है या इसमें अशुद्धियाँ हैं, तो यह ड्राइंग के दौरान धातु की सतह के साथ घर्षण पैदा कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप खरोंच हो सकती है। गड़गड़ाहट या घिसाव वाली उपकरण सतहें भी सीधे टाइटेनियम तार की सतह को नुकसान पहुंचा सकती हैं। इसके अतिरिक्त, धातु की सतह पर चिपके रेत के कण जैसे कण प्रसंस्करण के दौरान सामग्री को खरोंच सकते हैं। समाधान: 1. सतह पूर्व उपचार (जैसे एसिड धुलाई, सैंडब्लास्टिंग) के लिए प्रक्रियाओं का सख्ती से पालन करें, सब्सट्रेट सतह की सफाई सुनिश्चित करें; 2. समान छिड़काव या विसर्जन विधियों का उपयोग करके स्नेहक लागू करें, और अशुद्धियों को दूर करने के लिए स्नेहक को नियमित रूप से फ़िल्टर करें; 3. ड्राइंग मोल्ड्स, गाइड व्हील्स आदि की सतह की स्थिति का नियमित रूप से निरीक्षण करें और दोषपूर्ण घटकों की तुरंत मरम्मत करें या बदलें।
द्वितीय. आकार विचलन के कारण: आकार विचलन मुख्य रूप से मोल्ड की सटीकता और एसिड धोने की प्रक्रिया के अनुचित नियंत्रण से संबंधित हैं। मोल्ड के छेद के व्यास में घिसाव या डिज़ाइन विचलन के कारण टाइटेनियम तार का व्यास मानक मान से विचलित हो सकता है; एसिड धोने की प्रक्रिया के दौरान, यदि संक्षारण समय बहुत लंबा है या समाधान एकाग्रता असमान है, तो इससे स्थानीय अत्यधिक क्षरण हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप तार व्यास में कमी हो सकती है। समाधान: 1. यह सुनिश्चित करने के लिए कि वे तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, मोल्ड आयामों को नियमित रूप से कैलिब्रेट करें; 2. एसिड धुलाई के दौरान, तार को एसिड समाधान के समान रूप से उजागर करने के लिए एक गतिशील फ़्लिपिंग सामग्री विधि का उपयोग करें और प्रक्रिया मापदंडों को तुरंत समायोजित करते हुए, वास्तविक समय में व्यास परिवर्तन की निगरानी करें।
तृतीय. सतह ऑक्सीकरण के कारण: टाइटेनियम तार की सतह का ऑक्सीकरण आमतौर पर एनीलिंग प्रक्रिया में दोष या अनुचित बाद के उपचार के कारण होता है। एनीलिंग के दौरान अपर्याप्त वैक्यूम के कारण टाइटेनियम अवशिष्ट ऑक्सीजन के साथ प्रतिक्रिया करके ऑक्साइड फिल्म बना सकता है; यदि कास्टिंग के दौरान तापमान बहुत अधिक है या रिवाइंडिंग के दौरान दूषित पदार्थ (जैसे तेल, धूल) सतह पर चिपक जाते हैं, तो इससे ऑक्साइड परत के गाढ़ा होने में तेजी आ सकती है। समाधान: 1. यह सुनिश्चित करने के लिए कि वैक्यूम डिग्री मानक तक है, एनीलिंग से पहले वैक्यूम भट्ठी की सीलिंग की जांच करें; 2. कास्टिंग तापमान को 200 डिग्री से नीचे नियंत्रित करें और ठंडा करने के लिए अक्रिय गैस संरक्षण का उपयोग करें; 3. संदूषण से बचने के लिए रिवाइंडिंग से पहले तार की सतह को साफ करें।
चतुर्थ. आंतरिक दरारों के कारण: आंतरिक दरारें अधिकतर सामग्री में धातु संबंधी दोषों या अनुचित फोर्जिंग प्रक्रियाओं के कारण होती हैं। टाइटेनियम मिश्र धातु में दुर्दम्य धातु तत्वों (जैसे एल्यूमीनियम, वैनेडियम) का असमान वितरण सूक्ष्म पृथक्करण का कारण बन सकता है, जिससे सामग्री की कठोरता कम हो सकती है; ड्राइंग के दौरान तेजी से ठंडा होने या फोर्जिंग प्रक्रिया के दौरान अत्यधिक तापमान प्रवणता से स्थानीय तनाव एकाग्रता हो सकती है और दरारें पड़ सकती हैं। समाधान: 1. घटक एकरूपता में सुधार के लिए वैक्यूम सेल्फ {{4}डिसॉल्यूशन आर्क मेल्टिंग (वीएआर) या इलेक्ट्रॉन बीम मेल्टिंग (ईबी) तकनीक का उपयोग करके पिघलने की प्रक्रिया को अनुकूलित करें; 2. फोर्जिंग तापमान सीमा को नियंत्रित करें, कम तापमान फोर्जिंग से बचें, और तापमान प्रवणता को कम करने के लिए मल्टी-पास छोटे विरूपण प्रक्रिया को अपनाएं।
वी. अनुदैर्ध्य दरार के कारण: अनुदैर्ध्य दरार आमतौर पर बिलेट के किनारों पर तनाव एकाग्रता से संबंधित होती है। उच्च तापमान वाले टाइटेनियम मिश्र धातुओं की जल शीतलन प्रक्रिया के दौरान, किनारे पर शीतलन दर केंद्रीय क्षेत्र की तुलना में बहुत तेज होती है, जिसके परिणामस्वरूप थर्मल तनाव सामग्री की ताकत सीमा से अधिक हो जाता है। इसके अतिरिक्त, बिलेट की सतह के दोष (जैसे सिलवटें और खरोंच) भी दरारों का कारण बन सकते हैं। समाधान: 1. किनारों पर तेजी से ठंडा होने से बचने के लिए एनीलिंग तापमान को नियंत्रित करें; 2. थर्मल तनाव को कम करने के लिए उच्च तापमान वाले टाइटेनियम मिश्र धातुओं के लिए धीमी शीतलन प्रक्रिया (जैसे भट्टी शीतलन या वायु शीतलन) का उपयोग करें; 3. दोष वाले क्षेत्रों को हटाने के लिए बिलेट सतह के निरीक्षण को मजबूत करें। VI. बिंदु जैसे दोषों के कारण: बिंदु जैसे दोष (जैसे छेद, समावेशन) ज्यादातर पिघलने की प्रक्रिया से उत्पन्न होते हैं। यदि बाद के प्रसंस्करण में शुद्ध टाइटेनियम छड़ों के अंतिम चेहरे पर संरचनात्मक पृथक्करण या गैर -धात्विक समावेशन होता है, तो वे सतह दोष बन सकते हैं। इसके अलावा, पिघलने के दौरान अशुद्ध गैस अवशोषण या सुरक्षा गैस भी अशुद्धियाँ ला सकती है। समाधान: 1. पिघल की शुद्धता में सुधार के लिए कई वैक्यूम पिघलने की प्रक्रियाओं का उपयोग करें; 2. अवरोध को कम करने के लिए डालने का कार्य प्रणाली डिज़ाइन को अनुकूलित करें; 3. स्थानीय अलगाव से बचने के लिए घटक एकरूपता के नियंत्रण को मजबूत करें।
सातवीं. हाइड्रोजन प्रेरित दरारों के कारण: हाइड्रोजन प्रेरित दरारें टाइटेनियम तार वेल्डिंग या प्रसंस्करण में विशिष्ट दोष हैं। आधार सामग्री या वेल्डिंग तार की सतह पर तेल और पानी के दाग, जब उच्च तापमान पर विघटित होते हैं, तो हाइड्रोजन परमाणु उत्पन्न करते हैं। यदि सुरक्षात्मक गैस की शुद्धता अपर्याप्त है या पर्यावरणीय आर्द्रता अधिक है, तो हाइड्रोजन के सामग्री में फैलने और तनाव के कारण दरारें बनने का खतरा होता है। समाधान: 1. तेल के दाग और ऑक्साइड फिल्मों को हटाने के लिए वेल्डिंग (मैकेनिकल ग्राइंडिंग + रासायनिक सफाई) से पहले आधार सामग्री और वेल्डिंग तार की सतह को अच्छी तरह से साफ करें; 2. वेल्डिंग वातावरण की आर्द्रता को 60% से कम नियंत्रित करें और सुरक्षा के लिए उच्च शुद्धता वाली आर्गन गैस (99.99% से अधिक या उसके बराबर) का उपयोग करें; 3. हाइड्रोजन संचय को कम करने के लिए वेल्डिंग प्रक्रिया मापदंडों (जैसे गर्मी इनपुट, शीतलन दर) को अनुकूलित करें। निष्कर्ष: टाइटेनियम तार की तैयारी में दोषों के नियंत्रण के लिए सामग्री, प्रक्रिया और उपकरण पहलुओं से समन्वित अनुकूलन की आवश्यकता होती है। पिघलने की संरचना के नियंत्रण को मजबूत करके, थर्मल प्रसंस्करण मापदंडों को सटीक रूप से विनियमित करके और सतह उपचार प्रक्रिया में सुधार करके, दोषों की घटना दर को काफी कम किया जा सकता है। वास्तविक उत्पादन में, विशिष्ट उत्पाद आवश्यकताओं और उपकरण स्थितियों को लक्षित गुणवत्ता नियंत्रण योजना तैयार करने के लिए जोड़ा जाना चाहिए, और प्रक्रिया स्थिरता में सुधार के लिए निरंतर प्रक्रिया निगरानी और डेटा विश्लेषण का उपयोग किया जाना चाहिए, अंततः टाइटेनियम तार के प्रदर्शन और लागत के बीच संतुलन प्राप्त करना चाहिए।
